特斯拉上海超級工廠45秒就可以下線一臺車，小米76秒就能下線一臺車，在新能源行業高速發展的背后，整車企業“超級工廠”的生產效率已進入到讀秒階段，而扁線電感生產的自動化程度卻成為制約行業發展的瓶頸。
本文采訪了深圳市星特科技股份有限公司（下稱“星特科技”）銷售總監曹永成，一家專注于磁性元件自動化，并在近幾年取得快速增長的自動化設備企業，為我們解讀新能源扁線電感自動化難點，以及最新的自動化解決方案。
自動化率僅30% 扁線電感自動化到底難在哪
據《磁性元件與電源》統計的數據顯示，經過10余年的發展，磁性元件行業自動化水平已取得突飛猛進的發展，超過90%企業實現了分段式自動化。
但具體到新能源領域使用的扁線電感，自動化率只有30%左右，僅整機企業和磁性元件頭部企業采用了全自動化產線，大部分扁線電感企業仍依賴人工或者人工+半自動化模式。
曹永成告訴《磁性元件與電源》，“目前超過70%的扁線電感企業生產線仍依賴人工或者人工+半自動化模式，效率低、成本高、品質不穩定。”
這一結果是多方面原因導致的：
一是扁線電感全自動化產線投入成本高。據曹永成介紹，根據扁線電感工藝復雜程度、UPH值要求不同，一條40米的扁線電感全自動化產線設備成本在70-400萬之間，比消費類磁性元件全自動化產線成本高出3倍以上。高昂的成本把大部分中小型扁線電感企業攔在自動化門檻外。
二是回本周期長。以年產100萬只推算，40米扁線電感全自動產線回本周期為2-3年。但當下新能源領域產品迭代速度越來越快，超過2年壽命的訂單占比不高。
三是技術難度高。新能源類磁性元件以定制化產品為主，尤其是圈數較多、線徑較粗(1.5、2.0、2.5mm)、銅線長超10米的扁線產品，對自動化設備廠商技術實力要求高。
曹永成提到，正是由于扁線電感全自動產線成本高昂、回本周期長，導致大部分扁線電感企業目前仍處于觀望狀態。
提效2.5倍 扁線電感全自動產線降本增效顯著
為了解決新能源扁線電感自動化難題，星特科技2023年初便開始著手研發，經過2年技術攻關，推出革命性的扁線電感全自動化產線，實現了繞線、剝漆、焊錫、組裝、貼膠、點膠、檢測、打標等全工序自動化生產，一舉破解多個行業痛點。
效率提升2.5倍。以每天10小時工作時間為例，手工產線日產量約2000只。而全自動化產線復雜工藝電感產品日產量3000-5000只，工藝簡單的電感產品，效率提升更高。
曹永成還提到一個案例：我們給一家韓國客戶設計的扁線電感全自動生產線（扁線繞線機*2+剝漆+焊錫+裝板+測試），日產能達4萬只，僅4個月即可收回產線投資成本。
人力成本銳減90%。以40米產線為例（UPH值200），傳統手工產線需要30-40名工人，而星特科技扁線電感全自動產線僅需3人巡線。“而且這3人基本是不用干活的，僅需設備巡檢與抽檢即可�！辈苡莱扇绱苏f道。
精準控制節省35cm銅線。傳統手工繞線一般需要預留50cm線頭線尾以便工人操作，而全自動化扁線電感產線線頭線尾只需分別預留35cm、30cm即可，單顆電感產品節省35cm銅線，可為企業創造0.2-0.3元凈利潤。
90%產品通用。由于新能源扁線電感以定制化產品為主，兼容性難題始終難以攻克。星特科技通過模塊化設計，實現90%產品通用，只需更換模塊、治具和調整程序，即可完成產線的切換。
以星特科技為英飛源某款電感產品開發的自動化產線為例，只需根據上文所述進行微調，即可完成10款電感產品的產線切換。
扁線電感自動化產線
細節魔鬼：一顆螺絲撬動億級訂單
因為涉及到人身安全，車載扁線電感對可靠性和一致性有著極為嚴苛的要求，全自動化生產已成為不可阻擋的趨勢。
此前，一家德國知名品牌企業曾接到一個訂單，客戶明確要求不得使用手工生產。
當星特科技的扁線電感全自動化產線投入使用后，卻出現了一個意想不到的細節：在整機廠的審廠過程中，工作人員發現了一些涂有黃色油漆的螺絲。這些黃色油漆正是星特科技設備出廠前的質檢痕跡，只有通過驗證的產品和配件才會被涂上這種標記。
整機廠得知后，對這家企業以及星特科技的工匠精神表達了高度贊揚。
整機廠得知這一情況后，對這家企業以及星特科技的工匠精神表達了高度贊揚。正是這一細節，讓該企業這款電感產品的訂單金額一路飆升：從2023年的3000萬元，到2024年的6000萬元，預計2025年將突破1億元，且未來3-5年還將進一步擴大。
一顆涂抹黃色油漆的螺絲，看似微不足道，卻成為撬動億級訂單的支點。其背后傳遞的極致品控理念和可追溯的工匠精神，瞬間贏得了最高級別的信任。
結語
當整車制造邁入“秒級”時代，電感器生產的效率瓶頸正被星特科技這樣的破局者打破。從行業普遍30%的自動化困境，到實現繞線、剝漆、焊錫至裝盤的全流程無人化；從動輒30人擠滿的40米產線，到僅需3人巡線的“無人工廠”，星特科技的扁線電感全自動產線，不僅是一場效率的躍遷，更是一次制造邏輯的重構。它用事實證明了：新能源電感制造的自動化，絕非遙不可及的奢望。 |
